在使用全自动火焰切割机切割时，相信不少用户也发现了，火焰切割加工后的零件外表面光洁度明显优于等离子切割，而且由于断面垂直度较高，使得不少用户对等离子切割质量产生了怀疑，其实导致这方面的原因是很简单的，因为火焰切割只适合用于碳板、低合金板加工（Q235、Q345）这类材料从材质的物理特性上决定了残渣附着量较低，而且不少有经验的焊割工会在切割后敲打零件边缘使残渣掉落，进一步提高了断面的光洁度，但这并不是火焰切割的特点，实际上当我们使用等离子切割同样加工上述材质材料时也会出现同样的效果，问题的关键是在使用等离子切割加工非碳板和低合金材料（比如不锈钢）时，其残渣附着量将显著增加，由于存在热变形等方面因素影响，切割后的铸坯头部往往存在一道较深的痕迹，根据冶金工业部颁布的标准规定自动火焰切割铸坯表面不得有高度大于3MM的划痕。就实际应用来说，针对很多切割精度要求较高的加工来说，上述收口不平整痕迹也是不能达到切割要求的。
从切割断面痕迹分析，造成收口不平整主要还是受到切割设备影响，具体来说主要是切割处理过程上不合理。
从现场观察分析，归纳出四个主要影响因素：
一是对火焰的调整，必须将割枪火焰调整到最佳，过大或过小都会影响铸坯的割面；
二是对割枪位置的固定，必须高度合理且要垂直，前后、左右都不能有偏差；
三是小车部件的结合要紧密，轴承、销孔的间隙不能过大，因为切割过程是在铸坯的移动情况下同时进行，小车各部件的松动会引起割枪的摆动，进而影响到切割效果；
四是方坯铸机切割机中割枪的摆动、定位控制件斜板不宜短，现场的斜板适当地加长约7CM，摆轮加长约2CM，解决了割枪移动过程中因小车引起的抖动问题。
至此，基本解决了铸坯割面切割不平整问题，解决方案中除部分人工操作因素外，就设备自身来说，数控火焰切割机对各连接部件采用严格质量管理的手段，使每一部出厂的设备都能达到切割要求。同时为尽量减少设备故障率，对每一台出厂机器都有规范的试机切割流程，使用户买的放心，用着安心！主要应用于广告行业的金属字制作，钣金切割加工，以及造船业、机车制造、航空航天、桥梁建筑、军工业、风力发电、钢构建筑、锅炉容器工程/农用机械、机箱/电柜/电梯等相关行业.
数控切割机作为材料初加工设备，在机械加工企业的日常工作中，其使用是极其频繁的，如何降低数控切割机的使用成本，是很多用户尤为关心的一个问题，这里综合多家终端用户使用经验，对数控切割设备日常使用提出几条控制切割成本的建议，以供广大用户参考：
1、最大化切割时间: 数控切割机虽然作为一种初加工设备，但频繁的开关机不仅降低了工作效率，同时对设备也存在损耗，这里我们建议企业合理规划切割时间，尽量一次性、大批量的完成切割任务，尽量减少维修造成的停工时间。作为辅助性基础建设，我们还提出几条物料运输的建议，以便缩短切割间隙。用户可在加工现场设置多个切割平台，桥式吊车。这样的话可以减少手工上下料的时间，是操作工集中于切割工作。机床运行建议：若自动调高装置或机床的空程速度过慢，会造成割炬定位的时间甚至比实际切割时间还长。
2、最小化二次加工: 控制二次加工的成本的最佳方法是优化切割质量。要做到这点，不仅需要好的机床还需要训练有素的操作工。技术好的操作工可以切割更多的工件，获得更高的切割质量，更少的废料及二次加工成本。
3、控制消耗件成本: 好的操作工可以用相同数量的消耗件产出更多的产品，并且能预防致命错误的发生。
